Ersatzteil für Oldtimer

Projektübersicht

Für unseren Kunden überarbeiteten wir die Kunststoffkonstruktion eines automatischen Spiegellichts eines Oldtimers grundlegend und fertigten das Bauteil anschließend passgenau mittels 3D-Druck neu. Im Fokus stand die Wiederherstellung der Funktionalität bei gleichzeitig präziser Reproduktion einer äußerst komplexen Geometrie.

Ausgangssituation & Zielsetzung

Das ursprüngliche Gehäuse des Spiegellichts war entweder beschädigt, nicht mehr verfügbar oder konstruktiv nicht mehr zeitgemäß umsetzbar. Aufgrund der Komplexität und fehlender Fertigungsdaten war eine direkte Reproduktion nicht möglich.

Herausforderungen

Die größte Herausforderung bestand in der Rekonstruktion der bestehenden Bauteilgeometrie. Insbesondere komplexe Innenstrukturen, Befestigungspunkte und funktionale Schnittstellen mussten exakt erfasst und neu interpretiert werden.

Zusätzlich musste sichergestellt werden, dass das neue Bauteil nahtlos in das bestehende System integriert werden kann, ohne die originale Funktion zu beeinträchtigen.

Zieldefinition

Im Fokus standen daher:

• teilweises Reverse Engineering der bestehenden Konstruktion
• funktionale und geometrische Optimierung des Gehäuses
• präzise Reproduktion komplexer Strukturen
• passgenaue Integration in das bestehende Oldtimer-System

Entwicklung & Umsetzung

Reverse Engineering & Redesign

Auf Basis der vorhandenen Bauteile wurde die Geometrie analysiert und schrittweise digital rekonstruiert. Fehlende oder unklare Bereiche wurden neu interpretiert und konstruktiv optimiert, um sowohl die Funktion als auch die Stabilität zu gewährleisten.

Dabei wurde das ursprüngliche Design nicht nur kopiert, sondern gezielt überarbeitet, um Fertigung und Montage zu verbessern, ohne die originale Charakteristik zu verlieren.

Additive Fertigung

Die finale Konstruktion wurde mittels 3D-Druck umgesetzt. Dieses Verfahren ermöglichte die präzise Herstellung der komplexen Geometrie, insbesondere von schwer zugänglichen Innenstrukturen und filigranen Details.

Durch die hohe Maßgenauigkeit konnte eine direkte Integration in das bestehende System ohne zusätzliche Anpassungen realisiert werden.

Ergebnis

Das neu gefertigte Gehäuse stellt die ursprüngliche Funktion des automatischen Spiegellichts vollständig wieder her und überzeugt durch eine präzise Passform sowie eine stabile Ausführung.

Das Projekt zeigt, wie durch Reverse Engineering und additive Fertigung selbst komplexe, nicht mehr verfügbare Bauteile effizient rekonstruiert und funktional optimiert werden können – insbesondere im anspruchsvollen Bereich von Oldtimer-Komponenten.